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Orogel, è arrivato il freezer più grande d’Italia

Martina Manoni - 8 dicembre 2019
8 dicembre 2019
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Orogel ha da poco inaugurato il freezer più grande d’Italia, che è anche uno dei più grandi in Europa. Può contenere fino a 40mila tonnellate di verdure ed è completamente automatizzato, con temperature di -25°. È molto grande, praticamente quanto uno stadio di calcio: 120 metri di lunghezza per 65 metri di larghezza. Ed è anche alto 30 metri, come un palazzo di 10 piani. Ci troviamo a Cesena, in uno dei più grandi centri di produzione Orogel, specializzata nel settore. Un progetto che ha richiesto un investimento di oltre 40 milioni di euro e prevede la costruzione di altri impianti.

Orogel, il freezer può contenere 40 tonnellate di cibo

L’enorme freezer, interamente automatizzato e da poco entrato in funzione, è mantenuto a una temperatura di -25 °C, distribuita in modo uniforme in tutto l’ambiente. La capienza massima è di oltre 400.000 quintali di verdure surgelate. Dei prodotti che escono già pronti per essere inviati ai punti vendita oppure “semilavorati”, vale a dire in attesa di passare alle linee di confezionamento. Ma come è possibile costruire un impianto così potente e soprattutto esteso? Per scoprirlo basta entrare nella cella frigorifera subito prima dell’inizio della lunga fase di raffreddamento destinata a portare in un mese o poco più l’interno ai -25 °C voluti.

«Il raffreddamento della cella», ci dice Valter Zino, direttore generale impianti e tecnologie di Orogel, «è un momento critico e va fatto con estrema lentezza, perché l’abbassamento troppo rapido della temperatura può avere effetti anche disastrosi sulle strutture: il cemento e le parti in acciaio potrebbero ritrarsi e trascinare con sé l’involucro esterno con i pannelli utilizzati per la coibentazione. In passato ci sono stati episodi di celle frigorifere, di piccole dimensioni, che sono collassate per questo motivo».

Un freezer automatizzato e dotato di sistema di trasporto

Le lunghe travi di acciaio del freezer più grande d’Italia sono interrotte a intervalli regolari da corridoi stretti e lunghi quanto l’intero magazzino, in cui scorrono, guidati da due binari, le “navette”, cioè le piattaforme mobili che collocano il prodotto surgelato sugli scaffali. Si tratta di “trasloelevatori”, cioè di elementi che spostano in orizzontale e in verticale la merce memorizzando la posizione in cui sistemano ogni pallet.

La totale automazione guidata dalla gestione informatica permette la tracciatura di ogni prodotto. Quando arriva il momento della spedizione le navette sapranno esattamente dove recuperarla. Mantenere la temperatura di -25° è possibile grazie alla combinazione tra gli impianti che generano il freddo, quelli che fanno circolare l’aria all’interno e soluzioni ingegneristiche adottate per ridurre al minimo le dispersioni.

[Foto: www.focus.com]


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